Лесозаготовительная и лесоперерабатывающая промышленность

Сортировка шпона на предприятиях может быть организована по-разному. Ее можно проводить непосредственно у сушильных устройств, на специально отведенных площадках или на транспортерах перемещающих шпон от сушильных площадок к подстойным местам. В первом случае у сушильных агрегатов необходимо иметь достаточное количество подстой­ных мест, что увеличивает общую площадь, занятую данным участком. Положительной стороной такой организации работы является устранение излишних переносок шпона, отрицательно сказывающихся на его качестве. Во втором случае листы шпона у сушильных агрегатов укладываются в стопы, перевозят на участок сортировки и там сортируют по соответствующим местам. Наиболее совершенной является организация сортировки на транспортере, идущем непосредственно от сушилки и имеющем ряд карманов, открывающихся по заказу сортировщика. Находясь около переднего конца транспортера, сортировщик, оценивая качество подо­шедшего к нему листа шпона, нажатием кнопки дает команду исполни­тельному механизму открыть соответствующий карман.

При сортировке шпон укладывается на специальные столы, имею­щие деревянный настил. Это позволяет перевозить целые стопы шпона с помощью погрузчиков и сохранить качество листов шпона. Высота стопы не должна превышать 1,5 м.

Починка шпона

Починка шпона преследует цель повышения сорт­ности шпона. Она заключается в удалении из листов сучков, багорных пробоин, трещин и т.д. и помещение на их место заплаток (вставок) из здоровой древесины. Заплатки допускаются в листах всех сортов шпона, за исключением сорта А. Из общего количества шпона починке может под­вергаться от 10 до 30% сухого шнона. Для данной операции предъявляют­ся следующие требования: полное удаление дефекта, плотная вставка на его место заплатки здоровой древесины, совпадение направления волокон и заплатке и листе и совпадение цвета и толщины лист шпона и заплати. Плотность вхождения заплатки в отверстие достигается согласова­нием размеров просечек, применяемых для высечки дефектного места изготовления заплатки изполосы шпона. При этом в образующемся соединении дол­жен быть обеспечен натяг, за счет которого заплатка будет держаться в отвер­стии листа без клея.

Починка шпона может выполняться вручную на специальных станках полуав­томатах.

Обработка кусков шпона.

Сухие куски шпона, получающиеся из чурака, со­держат высококачественную древесину. Поэтому их можно использовать для изготовления не только серединок всех сортов фанеры, но и рубашек фанеры. Количество таких кусков составляет от 15 до 20% всего сухого шпона.

Куски шпона целесообразно соединять в полноформатные листы что позволяет повысить сортовые выходы фанеры и снизить затраты труда на сборку пакетов перед склеиванием фанеры.

Для соединения кусков по ширине кромки их должны быть прямо-ничейными. Обрабатываемые куски в виде пачки толщиной 80-90 мм закрепля­емся на горизонтальном столе станка, а суппорт с режущим ипструментомдвижется вдоль стола, производя опиловку и фрезерование одной кромки пачки.

Склейка кусков шпона

. Куски шпона могут соединяться друг с дру­гом по ширине с помощью бумажной ленты или клея. В первом случае бумажная лента, шириной 20 мм, покрытая с одной стороны мездровым клеем, наклеивается на место соединения двух кусков шпона или поперек их. Для плотного соединения куски должны быть надежно прижаты друг к другу. Эта операция выполняется на ребросклеиваюших станках с про­дольной или поперечной подачей кусков шпона.

В станках с продольной подачей кусков шпона стягивание осуществляется двумя коническими роликами, оси которых пересекаются под некоторым углом друг к другу.

Падежное приклеивание ленты к шпону обеспечивается предвари­тельным смачиванием водой ееклеевого слоя и прижатием валиком, на­гретым до 70-80°С. На таких станках можно склеивать шпон толщиной от 0.5 м и более.

Станки с поперечной подачей шпона обеспечивают соединение кус­ков за счет наклеивания на их поверхность в поперечном направлении трех-четырех полос гуммированной ленты.

Обрезка клееной фанеры

. Обрезка необходима для выравнивания кромок и придания листу требуемых размеров по длине и ширине. При этом должна быть обеспечена достаточно высокая чистота обработки кро­мок и их прямолинейность, параллельность противоположных сторон и взаимная перпендикулярность смежных сторон. Данная операция может выполняться с помощью круглопильпых станков, имеющих одну, две, три или четыре пилы.

Для обрезки фанеры предпочитают применять два сдвоенных двух-пильных станка, устанавливая их под углом 90° друг к другу. Это избавляет от излишних перекладок фанеры, повышая производитель­ность на данном участке.

Древесноволокнистые плиты

Технология производства древесноволокнистых плит

Широкое применение в различных отраслях народного хозяйства по­лучили древесноволокнистые плиты.

Древесноволокнистые плиты представляют собой строительный. конструктивный и поделочный материал, имеющий однородное строение, большие размеры при незначительном весе и необходимую прочность. Плиты легко поддаются ручной и механической обработке, а также раз­личной отделке.

Для получения древесноволокнистых плит древесина измельчается в щепы и разделяется на волокна. Из волокон путем добавки воды и химика­тов приготовляется волокнистая масса, которая формируется в плиты. Для производства плит можно использовать также кусковые отходы лесозаго­товок, лесопильного и деревообрабатывающего производства. В зависимо­сти от назначения плит отформироваиная волокнистая масса может быть высушена без уплотнения для получения изоляционных плит или уплотнена в горячем прессе для получения плит большой прочности.

Плиты древесноволокнистые выпускаются и применяются в соот­ветствии с государственными стандартами.

Изоляционные плиты состоят из переплетенных волокон древесины или других лигноцеллюлозных волокон, образующих войлокообразный ковер. Эти плиты имеют большую пористость и обладают малой тепло- и звукопроводностью. Обычные изоляционные плиты изготавливают толщиной 12,5; 16 и 25 ±1.0 мм с объемным весом от 150 до 250 кг/м3

Изоляционно-отделочные плиты изготавливают толщиной 8; 11.5 и 20 10,7 мм и имеют объемный вес от 250 до 350 кг/м3

Полутвердые плиты представляют собой листовой материал с объ­емным весом не менее 400 кг/м3 и толщиной 4,5.6 и 8 ±0.7 мм.

Твердые плиты имеют объемный вес не менее 850 кг/м3 и толщин 3.4.5. и 6 ±0,3 .мм.

Сверхтвердые плиты имеют объемный вес не менее 950 кг/м3 и тол­щину 3 и 4 ±0.3 мм. В процессе изготовления сверхтвердые плиты пропи­тываются синтетическими смолами или высыхающими маслами, а затем подвергаются термической обработке.

Плиты древесноволокнистые для покрытия полов в процессе произ­водства окрашиваются по всей толщине или грунтуются под окраску с ли­цевой стороны. Окраска плит сокращает лишнюю операцию по грунтовке плит при строительстве. Физико-механические показатели плит для по­крытия полов аналогичны показателям для сверхтвердых плит, только ве­личина набухания от первоначальной толщины после 24 часов пребывания в воде составляет не более 10%, а у сверхтвердых - 12%.