Предотвращение травм, связанных со сборочными и транспортными операциями (травмы механического характера). Важное значение имеет внедрение комплексной механизации и автоматизации, что значительно уменьшает опасность травм такого рода.
Основные причины травматизма при сборке и сварке: отсутствие транспортных средств для транспортировки тяжелых деталей и изделий; неисправность транспортных средств; неисправность такелажных приспособлений; неисправный инструмент: кувалды, молотки, гаечные ключи, зубила и т.п., отсутствие защитных очков при очистке швов от шлака; отсутствие спецодежды и других защитных средств.
Меры безопасности в этом случае: все указанные средства и инструменты следует периодически проверять; такелажные работы должны производить лица, прошедшие специальный инструктаж; от рабочих необходимо требовать соблюдения всех правил по технике безопасности, включая работу в спецодежде, рукавицах; использование средств индивидуальной вентиляции (где это необходимо) и т.д. Важное значение имеет внедрение комплексной механизации и автоматизации, что значительно уменьшает опасность травм такого рода.
Чтобы было удобно работать сварщикам нужно соблюдать следующие рекомендации:
1. Сборку и сварку крупногабаритных секций следует выполнять на специализированных местах, постелях, стендах, при этом должны быть обеспечены достаточные проходы с каждой стороны конструкции.
2. При сварке объемных секций на высоте необходимо устраивать леса с расположением сварочного оборудования вне рабочего места сварщика.
3. Все оборудование, которое при неисправном состоянии может оказаться под напряжением, должно иметь индивидуальное заземление с выводом к общему защитному заземлению.
4. Все сварочные установки должны находиться под наблюдением наладчика-монтера. Исправлять дефекты электросварочного оборудования имеет право только монтер-наладчик.
5. При сварке крупногабаритных изделий следует применять защитные щиты-ширмы, ограждающие место сварки со стороны общих проходов.
Как провести проверку прочности щитка со смотровым окном?
Ответ:
Методика определения прочности щитков со смотровым окном регламентирована ГОСТ 12.4.023.84 «Щитки защитные лицевые»
Для испытания щитков необходимы весы лабораторные с погрешностью взвешивания не более 0,1 г по ГОСТ 24104, линейка метровая металлическая с ценой деления 1 мм по ГОСТ 427,специальный стенд для испытания прочности щитков, имеющий металлическую станину массой не менее 20 кг со стойками, на которых вертикально укреплена направляющая труба длиной 1 м с устройством для удержания и сбрасывания ударника.
Перед испытанием щитки кондиционируют в течение 24 ч в закрытом проветриваемом помещении с температурой воздуха (20±5) °С, после чего одевают на макет головы и закрепляют на стенде при помощи специального устройства.
Масса ударника, необходимая для проведения испытаний в соответствии с приложением 2, обеспечивается путем наполнения его полости дробью (ГОСТ 7837 или ГОСТ И 964). Проверка массы осуществляется взвешиванием на весах. Стенд подвергается калибровке в соответствии с приложением 3. Высоту сбрасывания ударника проверяют при помощи линейки. Обеспечить горизонтальное положение щитка на макете головы таким образом, чтобы точки приложения ударов бойка находились внутри окружности радиусом 15 мм, проведенным из центра стекла.
Для прозрачного бесцветного корпуса точки приложения ударов должны соответствовать области проекции глаз на корпус щитка, т.е. находиться на расстоянии от кромки наголовного крепления. Под свободный конец корпуса подвести подставку.
Щитки испытывают при помощи свободно падающего с высоты (1,3±0,005) м ударника со съемным бойком из стали твердостью не менее 350 НВ в форме полусферы радиусом (11+0,1) мм.
Ударник с бойком в виде полусферы устанавливают в держателе стенда, после чего ему придают свободное падение на поверхность щитка.
При заданном значении энергии ударника производят три удара с одинаковой энергией по корпусу щитка или по стеклу. Щиток считают годным, если после трех ударов на корпусе щитка или смотровом стекле не обнаружено трещин, сколов, а сам корпус или стекло остались надежно закрепленными.
Задача 1
Рабочий проработал в контакте с асбестосодержащей пылью (содержание асбеста более 20 % по массе). Общий стаж работы - 15 лет. Первые 5 лет фактическая среднесменная концентрация пыли составляла 10 мг/м3, категория работ по энергозатратам - III. Следующие 6 лет фактическая среднесменная концентрация была равна 3 мг/м3, категория работ по энергозатратам - Па. Последующие 4 года среднесменная концентрация составила 0,9 мг/м3, категория работ по энергозатратам - IIа. Среднее количество рабочих смен в году - 248. Определить: фактическую пылевую нагрузку; контрольную пылевую нагрузку; класс условий труда; контрольную пылевую нагрузку за период 25-летнего контакта с вредным фактором; допустимый стаж работы в таких условиях.
Ответ:
а) Определяем фактическую пылевую нагрузку за все периоды работы:
ПН = (К1 x N x T1 x Q1) + (К2 x N x T2 x Q2) + (К3 x N x T3 x Q3), где:
К1 - К3 - среднесменная концентрация пыли в зоне дыхания работника за разные периоды времени, мг/куб. м;
N - рабочих смен в календарном году;
T1 - T3 - количество лет контакта с АПФД при постоянной ССК пыли;
Q1 - Q3 - объем легочной вентиляции за смену, куб. м.
ПН = (10 мг/куб. м x 248 смен x 5 лет x 10 куб. м) + (3 мг/куб. м x 248 смен x 6 лет x 7 куб. м) + (0,9 мг/куб. м x 248 смен x 4 года x 7 куб. м) = 124 000 + 31 248 + 6 249 = 161 498 мг.
б) Определяем КПН за тот же период:
КПН = (ПДКсс x N x T1 x Q1) + (ПДКсс x N x T2 x Q2) + (ПДКсс x N x T3 x Q3), где:
ПДКсс - среднесменная концентрация пыли, мг/куб. м;
N - количество рабочих смен в календарном году;
T1 - T3 - количество лет контакта с АПФД при неизменных условиях;
Q1 - Q3 - объем легочной вентиляции за смену, куб. м.
КПН = (0,5 мг/куб. м x 248 смен x 6 лет x 10 куб. м) + (0,5 мг/куб. м x 248 смен x 6 лет x 7 куб. м) + (0,5 мг/куб. м x 248 смен x 4 года x 7 куб. м) = 7440 мг + 5208 мг + 3472 мг = 16120 мг.
в) Рассчитываем величину превышения КПН:
ПН / КПН = 161498 / 16120 = 10, т.е. фактическая ПН превышает КПН за тот же период работы в 10 раз. Соответственно класс условий труда - вредный, 3.3. В данном случае рекомендуется принятие мер по выведению рабочего из контакта с асбестсодержащей пылью.
Задача 2
Рассчитать общее освещение цеха исходя из норм по зрительной работоспособности и безопасности труда. Высота цеха Н = 6 м. Напряжение в сети 220 В. Для освещения принять лампы накаливания, светильник «Универсаль» молочного стекла. Потолок побеленный, стены светлые, окна незанавешенные. Допустимую освещенность на рабочих местах принять согласно СНиП 23-05-95. Исходные данные:
а) цех имеет размеры: длину А, ширину Б;
б) коэффициент запаса K=1,3;
в) коэффициент отражения потолка ρп =70 %;
Скачать реферат